一、粉末静电喷涂的基本原理：
喷枪与工件之间形成高压电晕放电电场。当粉末颗粒从喷枪口喷出并通过放电区时，大量电子被收集起来，变成带负电的颗粒。吸附到带正电的工件上。当粉体粘附到一定厚度时，就会产生“同性排斥”的效果，粉体就不能再被吸附，使各部位粉体层的厚度均匀，然后粉体层被加热、烘烤、固化后平整成均匀的薄膜。地面。
二、粉末静电喷涂工艺：
典型的粉末静电喷涂工艺流程为：上部→脱脂→清洗→除锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下部；
粉末静电喷涂工艺详细划分如下：
1、表面预处理：
前处理工艺的好坏直接影响粉末涂膜的质量。如果前处理不好，涂膜容易脱落、起泡等现象。因此，必须重视预处理工作。
为了清洁铝制品表面的污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物、残油、指纹、
对于轻微的划痕（擦伤）等，必须在表面处理前进行必要的表面预处理。一般流程为：脱脂→水洗→碱蚀→一次水洗→二次水洗→中和→水洗。
(1)脱脂脱脂处理通常是c所有的脱脂。其目的是去除铝材表面的工艺润滑剂、防锈油等污染物，以保证铝材表面腐蚀均匀，碱腐蚀过程中浴液清洁。
(2)碱洗、腐蚀的处理液一般采用35-100g/L NaOH。目的是去除铝材表面的污垢，露出铝材表面自然氧化膜下的贱金属，以利于氧化。顺利进行。该工序是整个表面处理工序中铝溶解量最大的工序。当碱洗液中溶解的铝量达到30g/L时，氢氧化铝沉淀并积聚在罐底，形成坚硬的固体。为防止沉淀，生产中一般加入柠檬酸钠或葡萄糖酸钠（1.5g/L）。
(3)中和中和的目的主要是去除碱腐蚀后残留在铝材表面的黑色腐蚀点，从而获得光亮的金属表面，同时还具有中和碱液。常用的中和液为HNO3（相对密度1.42）100-400g/L或H2SO4（相对密度1.84）100-200g/L。
（4）水清洗 各工序之间用流动水清洗，目的是彻底清除产品表面的残留液体和水溶性反应产物，防止下道工序对槽液的污染，保证治疗的效率和质量。
2、喷涂：工件通过输送链进入喷粉室的喷枪位置，为喷涂作业做准备。静电发生器通过枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电（负极），使高压静电产生。从喷枪喷嘴喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围的空气被离子化（带负电）。工件通过吊架通过输送工具接地（接地极），使喷枪与工件之间形成电场。粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，并通过静电引力在工件表面形成均匀的层。涂层。
3、烘烤固化：喷涂后的工件通过输送链送入180-200℃的烘房进行加热，并保持相应的时间（15-20分钟）使其熔化、流平、固化。以获得想要的结果。工件所需的表面效果。 （不同的粉末在烘烤温度和时间上有所不同）。在固化过程中应注意这一点。
4、检查：对于固化后的工件，日常主要检查外观（是否光滑光亮，是否有颗粒、缩孔等缺陷）和厚度（控制在55-90μm）。对检测到的有漏喷、针孔、凸块、气泡等缺陷的工件进行修复或重新喷涂。
5、包装：成品经检验后分拣放入运输车和周转箱内，并用泡沫纸、气泡膜等软包装缓冲材料相互隔开，防止划伤和磨损（可按规定包装客户要求）
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